提高产品质量、降低生产成本，是企业发展永恒不变的主题。玻璃行业是一个高能耗的行业，对于企业来说，节能降耗是提高效益、降低成本最主要的途径。近期，滇凯公司浮法车间工艺攻关小组经过大胆尝试，在碎玻璃配比适当下调的情况下，天然气日耗并没有增加，这一做法，颠覆了浮法玻璃生产行业的传统思想，实现工艺技术的革新。

浮法生产线主要使用能源是天然气，天然气能耗占生产成本的60%以上，天然气能耗的高低与天然气的热值、原料成分、熔窑保温措施以及熔化工艺制度等密切相关。一般来说，国内大部分玻璃生产企业，原料都很难达到高品质要求，所以就用高温熔化来弥补原料品质缺陷对玻璃质量的影响，以此提升玻璃质量，但是能耗非常高。一直以来，公司浮法生产线也是采用高温熔化制度。由于近年来，天然气、碎玻璃等价格持续上涨，生产成本的巨大压力严重影响公司的经济运行质量。如何改变现状走出一条适合自己快速发展的道路？浮法工艺攻关小组的成员们有了一个大胆的想法——调整熔化工艺制度。

在生产过程中，浮法工艺攻关小组从产生质量缺陷的主要因素着手。考虑到气泡产生的主要原因是池底温度过高，要解决点状缺陷就必须降低池底温度，攻关小组开始尝试不断地调整熔化工艺制度。每一次参数的微调，都可能引起质量的大幅波动，都是对传统思维的挑战。秉承“敢于否定自己、挑战不可能”的工作理念，在无数次的调整后，参数的变动规律让工艺小组成员震惊。随着碎玻璃添加配比的降低，天然气日耗不增反降。据攻关小组成员介绍：“按照常规，碎玻璃添加配比下降，天然气消耗必定会上升，因为碎玻璃起到助熔、降低能耗的作用，通常碎玻璃保持16%～20%最佳。目前，公司的熔化工艺已基本形成低温熔化。采用低温熔化，既能解决主要的质量问题，又能降低天然气消耗，从而达到节能目的。”

本次工艺制度的突破大幅降低了生产成本，减弱了能耗因素对公司发展的制约。同时，通过本次工艺技术突破，让大家深刻地意识到，教科书上的理论不是一成不变的，过去的固有标准也不一定是最佳的，面对新环境、新形势，要勇于尝试和创新，进一步革新工艺技术。

信念改变思维，思维改变心态，心态改变行动。下一步，滇凯公司浮法工艺攻关小组将再向超低温熔化发起挑战，进一步提高公司的经济运行质量，为公司今年实现目标全力以赴。